專利名稱：一種核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種管件的脫脂方法，是一種核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，具體的說(shuō)是一種在高粘度抗高溫耐壓油脂潤(rùn)滑條件下經(jīng)大變形高速冷軋后用于核電蒸汽發(fā)生器的超長(zhǎng)(彡28m)、薄壁1mm)、細(xì)小(12-22mm)鎳-鉻-鐵合金管的脫脂方法。
背景技術(shù)：
在鋼管制造行業(yè)，脫脂是一道很重要的工序。對(duì)于低碳或超低碳不銹鋼、耐蝕合金鋼管的制造，脫脂效果的好壞，直接影響到熱處理后管材的內(nèi)部組織，因而對(duì)管材的使用性能，尤其是耐腐蝕性能有著至關(guān)重要的作用和影響；另外，對(duì)于某些需要光亮熱處理的管材，脫脂效果的好壞，在影響內(nèi)部組織和使用性能的同時(shí)，對(duì)管材的表面色態(tài)，尤其是光亮效果在某種程度上也起著決定作用。長(zhǎng)期以來(lái)，鋼管制造行業(yè)對(duì)于脫脂方法的研究取得了很多成果，大致有以下幾大類脫脂方法:
(-)酸洗法:
即采用酸液，包括硫酸、氫氟酸、硝酸中的一種或幾種混合稀酸進(jìn)行脫脂，其主要原理是利用酸液的腐蝕性來(lái)“剝蝕”管材表面，從而達(dá)到清除冷軋后粘附管材表面的油脂。酸洗法最大的優(yōu)點(diǎn)是效率高，適用于大規(guī)模生產(chǎn)；最大的不足是環(huán)境污染大，且對(duì)管材表面有傷害，特殊材質(zhì)的管材在酸洗過(guò)程中易“滲氫”，在其使用過(guò)程有“氫脆”危險(xiǎn)。酸洗脫脂法對(duì)管材材質(zhì)、酸洗場(chǎng)地、環(huán)保 等方面有著諸多的要求，因此適用的范圍和推廣性很受局限。㈡有機(jī)溶劑蒸餾法:
即利用有機(jī)化學(xué)中的“相似相溶”原理，采用四氯化碳、三氯乙烯等低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑，在封閉環(huán)境下加熱蒸餾，產(chǎn)生相應(yīng)蒸汽來(lái)對(duì)管材進(jìn)行表面脫脂，然后再冷卻回收。該脫脂方法最大的優(yōu)點(diǎn)是脫脂效果好，但是最大的不足是這些有機(jī)溶劑有著不同程度的毒性，對(duì)作業(yè)者職業(yè)健康、周圍環(huán)境有重大影響；雖然在封閉環(huán)境下進(jìn)行脫脂，但仍存在著重大安全隱
串
■/Q1、O㈢脫脂液浸泡法:
即管材長(zhǎng)時(shí)浸泡于由脫脂劑、分散劑和緩蝕劑組成的脫脂液中，通過(guò)脫脂劑與油脂分子之間發(fā)生化學(xué)、物理作用達(dá)到脫脂效果，脫脂效果主要取決于脫脂劑與冷軋潤(rùn)滑油脂化學(xué)特性的匹配性以及冷軋后油脂與管壁的黏附結(jié)合程度。該脫脂方法主要適用于冷軋變形量小、發(fā)熱量不大、潤(rùn)滑油脂黏度不高情況下冷軋后管材的脫脂，且冷軋后的管材長(zhǎng)度不宜過(guò)長(zhǎng)。除以上三大類脫脂方法外，還有超聲波脫脂、強(qiáng)堿水解脫脂等方法，但這些方法都具有各自的優(yōu)缺點(diǎn)和適用范疇；對(duì)于大變形量、高發(fā)熱量、高粘度抗高溫耐壓油潤(rùn)滑、且脫脂方法和脫脂劑種類有明確限制、且冷軋后管材長(zhǎng)度長(zhǎng)(28米以上)、口徑小、壁厚薄的核電蒸汽發(fā)生器用鎳-鉻-鐵合金管的脫脂，以上所述脫脂方法都不能奏效。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種在高粘度抗高溫耐壓油潤(rùn)滑條件下、經(jīng)大變形量O 80%)高速冷軋后的用于核電蒸汽發(fā)生器的超長(zhǎng)(彡28m)、薄壁1_)、細(xì)小(12-22_)無(wú)縫鎳-鉻-鐵合金管的脫脂方法，可以較好的解決大變形、高速冷軋過(guò)程高粘度抗高溫耐壓潤(rùn)滑油在高溫下變性凝結(jié)于超長(zhǎng)、薄、細(xì)管材內(nèi)外表面難以去除的難題。本發(fā)明解決以上技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案是:
一種核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，按以下步驟進(jìn)行:
(-)管材冷軋過(guò)程同步完成管材外壁在線外脫脂；
㈡使用具有一定硬度和彈性的材料制成的亂油器在無(wú)油無(wú)水壓縮空氣的吹送下穿過(guò)已完成外脫脂的管材內(nèi)孔，對(duì)附著于管材內(nèi)壁的油脂進(jìn)行初步刮除，完成管材內(nèi)壁初脫月旨;
曰完成內(nèi)壁初脫脂的管材兩頭使用接頭封閉，接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過(guò)軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入脫脂液，在0.5-lMPa的液壓下沖刷管材內(nèi)壁，同時(shí)，通過(guò)套在管材上的并來(lái)回往復(fù)移動(dòng)的超聲波裝置強(qiáng)化內(nèi)脫脂效果，進(jìn)行進(jìn)一步內(nèi)脫脂；
(四)將完成進(jìn)一步內(nèi)脫脂的管材兩端的接頭取下，重新?lián)Q上新的接頭封閉管材兩端，接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過(guò)軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入熱水，清除殘留脫脂液；
將清除殘留脫脂液后的管材兩端的接頭取下，使用浸泡過(guò)丙酮的羊毛氈并在高壓氣槍的壓力下擠過(guò)管材內(nèi)孔，進(jìn)行多頻次擦拭清潔處理，清潔后用干燥潔凈的羊毛氈擦拭管內(nèi)壁進(jìn)行干燥處理，完成 脫脂。這樣，本發(fā)明結(jié)合管材制造流程采用冷軋過(guò)程同步在線實(shí)施外脫脂，整支管材冷軋結(jié)束后立刻輸送至相應(yīng)工位按照刮油器內(nèi)壁初脫脂、持續(xù)壓送專用脫脂劑沖刷管內(nèi)、超聲波振蕩強(qiáng)化脫脂、熱水沖洗、羊毛氈?jǐn)D過(guò)管內(nèi)進(jìn)行清潔的工藝流程進(jìn)行內(nèi)脫脂，確保了管材內(nèi)外壁的脫脂效果，可以較好的解決大變形、高速冷軋過(guò)程，高粘度抗高溫耐壓潤(rùn)滑油在高溫下變性凝結(jié)于超長(zhǎng)、薄、細(xì)管材內(nèi)外表面難以去除的難題。本發(fā)明進(jìn)一步限定的技術(shù)方案是:
前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，步驟(-)的具體步驟為:對(duì)從冷軋機(jī)出料口出來(lái)的管材在線依次經(jīng)過(guò)脫脂液噴淋、滾刷、熱水清洗和熱風(fēng)烘干，將管材外表面徹底脫脂，確保無(wú)殘留油污。前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，步驟(-)和曰中所使用的脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):5-8%，水解聚馬來(lái)酸酐(HPMA):2-5%，水:余量。其中十二烷基硫酸鈉作為陰離子表面活性劑，水解聚馬來(lái)酸酐作為分散劑和緩蝕劑。前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，步驟(二)中，亂油器的形狀為彈頭狀，其前部為半球形，中部為圓柱形，后部為圓臺(tái)形，半球形的球直徑等于圓柱形的底面直徑，圓臺(tái)形的上底面直徑等于圓柱形的底面直徑，前部、中部和后部為一體成型結(jié)構(gòu)。前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，亂油器的材料為尼龍或聚乙烯。前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，步驟( 中，高壓氣槍的壓力為3_5MPa。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是:采用本發(fā)明的脫脂方法并配合本發(fā)明的脫脂液可以有效的清除大變形O 80%)、高速冷軋過(guò)程由于高溫凝結(jié)在管內(nèi)壁的高粘度潤(rùn)滑油脂及其變性油膜，解決了這種苛刻冷軋工況下，超長(zhǎng)(彡28m)、薄壁1mm)、細(xì)小(12-22mm)、用于核電蒸汽發(fā)生器的無(wú)縫鎳-鉻-鐵合金管的脫脂難題；通過(guò)采用本發(fā)明的脫脂方法及脫脂液規(guī)避了核電蒸汽發(fā)生器用管禁止用酸洗法脫脂、氫氧化鈉(鉀)脫脂等問(wèn)題，同時(shí)通過(guò)獲得的管材由于脫脂效果好，避免了在后續(xù)熱處理過(guò)程中由于脫脂不凈引起的滲碳、變色、耐蝕性能下降等一系列問(wèn)題。
圖1是管材冷軋過(guò)程同步在線外脫脂的設(shè)備布局圖。圖2是刮油器的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是超聲波輔助強(qiáng)化內(nèi)脫脂的設(shè)備布局圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
本實(shí)施例是一種核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，按以下步驟進(jìn)
行:`
(-)管材冷軋過(guò)程同步完成管材外壁在線外脫脂，在線外脫脂使用的設(shè)備如圖1所示，的具體為:冷軋前的管材I進(jìn)入高速冷軋機(jī)2進(jìn)行冷軋，從高速冷軋機(jī)2的出料口 3出來(lái)的冷軋后的管材4在線依次經(jīng)過(guò)脫脂液噴淋、滾刷、熱水清洗和熱風(fēng)烘干，將管材外表面徹底脫脂，確保無(wú)殘留油污，噴淋、滾刷、熱水清洗和熱風(fēng)烘干可以集中在外脫脂裝置5內(nèi)；脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):5%，水解聚馬來(lái)酸酐(HPMA):5%’水:90% ；㈡使用具有一定硬度和彈性的材料制成的亂油器在無(wú)油無(wú)水壓縮空氣的吹送下穿過(guò)已完成外脫脂的管材內(nèi)孔，對(duì)附著于管材內(nèi)壁的油脂進(jìn)行初步刮除，完成管材內(nèi)壁初脫月旨;
亂油器的結(jié)構(gòu)如圖2所示，形狀類似于為彈頭狀，其前部11為半球形，中部12為圓柱形，后部13為圓臺(tái)形，半球形的球直徑等于圓柱形的底面直徑，圓臺(tái)形的上底面直徑等于圓柱形的底面直徑，前部11、中部12和后部13為一體成型結(jié)構(gòu)；亂油器要使用一定硬度和彈性的材料制成，材料可以是尼龍或聚乙烯；
曰完成內(nèi)壁初脫脂的管材進(jìn)行進(jìn)一步內(nèi)脫脂，使用的設(shè)備連接如圖3所示，完成內(nèi)壁初脫脂的管材兩頭使用接頭7封閉，接頭7中通有軟管9至管材內(nèi)孔，軟管9上設(shè)有閥門8，通過(guò)軟管9向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入脫脂液，在0.5-lMPa的液壓下沖刷管材內(nèi)壁，同時(shí)，通過(guò)套在管材上的并來(lái)回往復(fù)移動(dòng)的超聲波裝置6強(qiáng)化內(nèi)脫脂效果，進(jìn)行進(jìn)一步內(nèi)脫脂；脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):8%，水解聚馬來(lái)酸酐(HPMA):3%,7jC:89% ；(四)將完成進(jìn)一步內(nèi)脫脂的管材兩端的接頭取下，重新?lián)Q上新的接頭封閉管材兩端，接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過(guò)軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入熱水，清除殘留脫脂液； 將清除殘留脫脂液后的管材兩端的接頭取下，使用浸泡過(guò)丙酮的羊毛氈并在高壓氣槍的壓力(3-5MPa)下擠過(guò)管材內(nèi)孔，進(jìn)行多頻次擦拭清潔處理，清潔后用干燥潔凈的羊毛氈擦拭管內(nèi)壁進(jìn)行干燥處理，完成脫脂。 實(shí)施例2
本實(shí)施例與實(shí)施例1的工藝相同，區(qū)別在于使用的專用脫脂液成分不一樣，本實(shí)施例管材冷軋過(guò)程同步完成管材外壁在線外脫脂使用的脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):7%，水解聚馬來(lái)酸酐(HPMA):4%，水:89% ；
內(nèi)脫脂使用的脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):6%，水解聚馬來(lái)酸酐(HPMA):2%，水:12%。 除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:按以下步驟進(jìn)行: (-)管材冷軋過(guò)程同步完成管材外壁在線外脫脂； ㈡使用具有一定硬度和彈性的材料制成的亂油器在無(wú)油無(wú)水壓縮空氣的吹送下穿過(guò)已完成外脫脂的管材內(nèi)孔，對(duì)附著于管材內(nèi)壁的油脂進(jìn)行初步刮除，完成管材內(nèi)壁初脫月旨; 曰完成內(nèi)壁初脫脂的管材兩頭使用接頭封閉，所述接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過(guò)軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入脫脂液，在0.5-lMPa的液壓下沖刷管材內(nèi)壁，同時(shí)，通過(guò)套在管材上的并來(lái)回往復(fù)移動(dòng)的超聲波裝置強(qiáng)化內(nèi)脫脂效果，進(jìn)行進(jìn)一步內(nèi)脫脂； (四)將完成進(jìn)一步內(nèi)脫脂的管材兩端的接頭取下，重新?lián)Q上新的接頭封閉管材兩端，所述接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過(guò)軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入熱水，清除殘留脫脂液； 將清除殘留脫脂液后的管材兩端的接頭取下，使用浸泡過(guò)丙酮的羊毛氈并在高壓氣槍的壓力下擠過(guò)管材內(nèi)孔，進(jìn)行多頻次擦拭清潔處理，清潔后用干燥潔凈的羊毛氈擦拭管內(nèi)壁進(jìn)行干燥處理，完成脫脂。
2.如權(quán)利要求1所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述步驟(-)的具體步驟為:對(duì)從冷軋機(jī)出料口出來(lái)的管材在線依次經(jīng)過(guò)脫脂液噴淋、滾刷、熱水清洗和熱風(fēng)烘干，將管材外表面徹底脫脂，確保無(wú)殘留油污。
3.如權(quán)利要求1或2所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述步驟㈠和㈢中所使用的脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉:5-8%，水解聚馬來(lái)酸酐:2-5%，水:余量。
4.如權(quán)利要求1所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述步驟㈡中，所述亂油器的形狀為彈頭狀，其前部為半球形，中部為圓柱形，后部為圓臺(tái)形，所述半球形的球直徑等于所述圓柱形的底面直徑，所述圓臺(tái)形的上底面直徑等于所述圓柱形的底面直徑，所述前部、中部和后部為一體成型結(jié)構(gòu)。
5.如權(quán)利要求1或4所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述亂油器的材料為尼龍或聚乙烯。
6.如權(quán)利要求1所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長(zhǎng)薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述步驟㈤中，高壓氣槍的壓力為3-5MPa。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種管件的脫脂方法，是一種在高粘度抗高溫耐壓油潤(rùn)滑條件下、經(jīng)大變形量(≥80%)高速冷軋后的用于核電蒸汽發(fā)生器的超長(zhǎng)(≥28m)、薄壁(≈1mm)、細(xì)小(12-22mm)無(wú)縫鎳-鉻-鐵合金管的脫脂方法，本發(fā)明結(jié)合管材制造流程采用冷軋過(guò)程同步在線實(shí)施外脫脂，整支管材冷軋結(jié)束后立刻輸送至相應(yīng)工位按照刮油器內(nèi)壁初脫脂、持續(xù)壓送專用脫脂劑沖刷管內(nèi)、超聲波振蕩強(qiáng)化脫脂、熱水沖洗、羊毛氈?jǐn)D過(guò)管內(nèi)進(jìn)行清潔的工藝流程進(jìn)行內(nèi)脫脂，確保了管材內(nèi)外壁的脫脂效果，較好地解決了大變形、高速冷軋過(guò)程，高粘度抗高溫耐壓潤(rùn)滑油在高溫下變性凝結(jié)于超長(zhǎng)、薄、細(xì)管材內(nèi)外表面難以去除的難題。
文檔編號(hào)B21B45/02GK103203377SQ20131008109
公開日2013年7月17日 申請(qǐng)日期2013年3月14日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月14日
發(fā)明者吳青松, 湯國(guó)振, 楊國(guó)華, 錢志敏 申請(qǐng)人:寶銀特種鋼管有限公司