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生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)及其設(shè)計(jì)方法與流程

文檔序號(hào):11071331閱讀:763來源:國知局
生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)及其設(shè)計(jì)方法與制造工藝

本發(fā)明屬于鑄鐵工藝技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)及其設(shè)計(jì)方法,該澆冒口系統(tǒng)可以大幅度提高鑄件的出品率。



背景技術(shù):

鑄造是將熔融的金屬澆注入鑄型內(nèi),經(jīng)冷卻凝固獲得所需形狀的性能的零件的過程,現(xiàn)有的鑄件尤其是小型鑄鋼件通常在凝固完成后由于澆注系統(tǒng)的補(bǔ)縮不足,在鑄件的厚壁處、兩壁相交處及熱節(jié)處形成縮松縮孔缺陷,縮松缺陷是一種重要的鑄造缺陷,由于降低了承載載荷面的面積,它的存在會(huì)嚴(yán)重削弱鑄件的強(qiáng)度和硬度,相對(duì)于大型鑄件,小型鑄件由于凝固較快更容易形成縮松缺陷,這會(huì)影響鑄件的形狀和使用性能,降低工件的成品率。

小型鑄件在鑄造成型過程中引入冒口是一種有效消除縮松縮孔缺陷,提高鑄件質(zhì)量的有效手段之一。但是合理的冒口設(shè)計(jì)(冒口模數(shù)和安放位置的選擇)是優(yōu)異工藝設(shè)計(jì)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。實(shí)驗(yàn)試錯(cuò)法無法有效地對(duì)鑄件的縮松縮孔缺陷進(jìn)行預(yù)測,大量的實(shí)驗(yàn)不僅延長了鑄件工藝的研發(fā)周期,同時(shí)也浪費(fèi)了大量的人力、物力、財(cái)力,使中國的鑄造企業(yè)在國際中的競爭力降低。

用鑄造方法生產(chǎn)金屬構(gòu)件是最為常用的工業(yè)方法之一,其中鑄鐵鑄件占鑄件總重量的一半以上。現(xiàn)代鑄造業(yè)普遍采用自動(dòng)化生產(chǎn)線生產(chǎn)鑄件,其中DISA生產(chǎn)線是用于大批量生產(chǎn)小型鑄鐵件的常用設(shè)備。DISA生產(chǎn)線采用壓縮空氣擠壓造型,砂型緊實(shí)度好,生產(chǎn)效率高,適于生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中等復(fù)雜,精確度要求高的球鐵和灰鐵鑄件。

但是DISA線設(shè)備也存在一些不足,DISA線設(shè)備限定鑄造工藝只能垂直分型,且只有一個(gè)分型面,澆口位置固定在一個(gè)小范圍內(nèi)。DISA線設(shè)備的特點(diǎn)決定了其鑄造工藝的特殊性。DISA線鑄造工藝的特點(diǎn)是鑄件分層排布,為了保證鑄件質(zhì)量的均一性和穩(wěn)定性,要求充型時(shí)各層鑄件同時(shí)充滿;為了提高生產(chǎn)效率,要求澆注系統(tǒng)和冒口系統(tǒng)緊湊排列,所以鑄造廠往往把冒口與澆注系統(tǒng)融合在一起設(shè)計(jì)。

當(dāng)前采用DISA線的鑄造企業(yè)一般是按照DISA公司給出的設(shè)計(jì)方法進(jìn)行澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì),采用類似鑄鐵冒口設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)方法設(shè)計(jì)冒口,缺乏嚴(yán)格的科學(xué)性,因此生產(chǎn)出的鑄件常常出現(xiàn)縮孔縮松等缺陷,且工藝出品率很低(一般在50%左右)。本發(fā)明所研究的某小型圓環(huán)HT200鑄件是一種灰鑄鐵鑄件,在實(shí)際澆注中出現(xiàn)了這樣的情況,工藝出品率偏低(57%),且容易出現(xiàn)縮松缺陷。



技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足,本發(fā)明擬解決的技術(shù)問題是,提供一種生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)及其設(shè)計(jì)方法。該澆冒口系統(tǒng)及設(shè)計(jì)方法可以有效消除縮松缺陷,且能夠顯著提高鑄造工藝的工藝出品率。

本發(fā)明解決所述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是:

一種生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng),包括冒口、冒口頸和澆注系統(tǒng),所述澆注系統(tǒng)包括直澆道、橫澆道和內(nèi)澆道,橫澆道的左右兩邊均連接有直澆道,在左側(cè)的直澆道上分上下層布置四件鑄件,每層兩件鑄件,且以左側(cè)的直澆道為軸線對(duì)稱分布,在右側(cè)的直澆道的左邊分上下層布置兩件鑄件;每個(gè)鑄件通過相應(yīng)的內(nèi)澆道與相應(yīng)的直澆道相通,其特征在于各澆道的橫截面均為等腰梯形,每個(gè)內(nèi)澆道與水平方向的夾角為30°,左右兩側(cè)相同層的內(nèi)澆道的橫截面積相同;每側(cè)下層直澆道的橫截面積為該側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍,每側(cè)上層直澆道的橫截面積為該側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍;以澆口杯為中心,每側(cè)的橫澆道的橫截面積為該側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍;所述冒口通過冒口頸安放在鑄件的均衡段上。

一種上述的生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法,設(shè)計(jì)冒口通過均衡凝固技術(shù)來確定冒口和冒口頸的模數(shù)和形狀以及冒口的安放位置,同時(shí)配合等壓等流量方法設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),保證在澆注過程中每個(gè)型腔能夠同時(shí)充滿,并且冒口可以實(shí)現(xiàn)鑄件在凝固過程中石墨化膨脹后的有限補(bǔ)縮。

與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明的突出優(yōu)越性為:

1)在保證消除鑄件縮松縮孔缺陷的前提下,將冒口和澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)尺寸減小,使得鑄件的工藝出品率由原來的57%提高到了77.12%;

2)原鑄造工藝是將冒口和澆注系統(tǒng)合為一體進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算,無法將冒口的有效補(bǔ)縮作用體現(xiàn)出來,設(shè)計(jì)的尺寸主要憑靠經(jīng)驗(yàn)來獲得,缺乏科學(xué)性,雖然經(jīng)過多次實(shí)驗(yàn)調(diào)整,仍無法消除鑄件中心的縮松缺陷,工藝出品率很低。本發(fā)明澆冒口系統(tǒng)是將鑄件的澆注系統(tǒng)和冒口分開設(shè)計(jì)計(jì)算,計(jì)算結(jié)果清晰、準(zhǔn)確度高,且利用數(shù)值模擬技術(shù)進(jìn)行評(píng)估和優(yōu)化,大大提高了設(shè)計(jì)的科學(xué)性和嚴(yán)謹(jǐn)性。

3)原鑄造工藝采用恒壓等流量原理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),澆注時(shí)各鑄件無法保證同時(shí)充填,影響鑄件的質(zhì)量。本發(fā)明采用等壓等流量澆注系統(tǒng),可以保證每個(gè)鑄件達(dá)到等壓、等流速、等流量、同時(shí)充填完畢。該工藝設(shè)計(jì)較為簡單,各小冒口相同便于實(shí)際操作,適合DISA自動(dòng)規(guī)模生產(chǎn),防止了各個(gè)鑄件質(zhì)量差異。

4)根據(jù)新設(shè)計(jì)方法計(jì)算,重新調(diào)整了鑄件的分布,節(jié)省了空間,提高了鑄件的生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述的小型圓環(huán)HT200鑄件的結(jié)構(gòu)示意圖;

圖2為現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件的澆冒口系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖;

圖3為用數(shù)值模擬軟件對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的澆冒口系統(tǒng)生產(chǎn)的鑄件進(jìn)行模擬,得到的該鑄件的縮松縮孔缺陷圖;其中圖3-1為縮孔的缺陷圖,圖3-2為縮松的缺陷圖;

圖4為本發(fā)明方法對(duì)鑄件進(jìn)行結(jié)構(gòu)分體劃分的分體示意圖;

圖5為本發(fā)明生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件的DISA線上的澆冒口系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖;

圖6為采用本發(fā)明澆冒口系統(tǒng)生產(chǎn)得到的鑄件的數(shù)值模擬下的縮松縮孔缺陷圖;其中圖6-1為縮孔的缺陷圖,圖6-2為縮松的缺陷圖;

圖中,1為冒口,2為冒口頸,3為直澆道,4為澆口杯,5為橫澆道,6為內(nèi)澆道,7為鑄件。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例及附圖進(jìn)一步描述本發(fā)明,但并不以此作為對(duì)本申請權(quán)利要求保護(hù)范圍的限定。

本發(fā)明生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件(簡稱鑄件)的DISA線上的澆冒口系統(tǒng)(簡稱澆冒口系統(tǒng),參見圖5),包括冒口1、冒口頸2和澆注系統(tǒng),所述澆注系統(tǒng)包括直澆道3、橫澆道5和內(nèi)澆道6,橫澆道5的左右兩邊均連接有直澆道3,在左側(cè)的直澆道上分上下層布置四件鑄件,每層兩件鑄件,且以左側(cè)的直澆道為軸線對(duì)稱分布,在右側(cè)的直澆道的左邊分上下層布置兩件鑄件7;每個(gè)鑄件7通過相應(yīng)的內(nèi)澆道6與相應(yīng)的直澆道3相通,其特征在于各澆道的橫截面均為等腰梯形,且各澆道的橫截面的面積均不同,每個(gè)內(nèi)澆道與水平方向的夾角為30°,利用Osann公式計(jì)算上下兩層內(nèi)澆道的橫截面積,左右兩側(cè)相同層的內(nèi)澆道的橫截面積相同;每側(cè)下層直澆道的橫截面積為該側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍,每側(cè)上層直澆道的橫截面積為該側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍(即左側(cè)下層直澆道的橫截面積為左側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍,左側(cè)上層直澆道的橫截面積為左側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍;右側(cè)下層直澆道的橫截面積為右側(cè)下層內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍,右側(cè)上層直澆道的橫截面積為右側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍);以澆口杯4為中心,每側(cè)的橫澆道的橫截面積為該側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍(即左側(cè)的橫澆道的橫截面積為左側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍,右側(cè)橫澆道的橫截面積為右側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍);采用均衡凝固技術(shù)設(shè)計(jì)冒口的模數(shù)以及安放位置,所述冒口1通過冒口頸2安放在鑄件7的均衡段上。

所述冒口的形狀為圓柱形,冒口頸2的形狀為長方體,該長方體的長寬高比為2:5:1。

本發(fā)明生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法,設(shè)計(jì)冒口通過均衡凝固技術(shù)來確定冒口和冒口頸的模數(shù)和形狀以及冒口的安放位置,同時(shí)配合等壓等流量方法設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),保證在澆注過程中每個(gè)型腔能夠同時(shí)充滿,并且冒口可以實(shí)現(xiàn)鑄件在凝固過程中石墨化膨脹后的有限補(bǔ)縮。

設(shè)計(jì)方法的具體步驟如下:

第一步、冒口及冒口頸的設(shè)計(jì)

(1)對(duì)鑄件進(jìn)行分析,確定鑄件缺陷的具體位置,獲得鑄件的基本參數(shù),包括鑄件材質(zhì),鑄件體積為V,鑄件表面積為S,鑄件密度為ρ,鑄件高度為h,鑄件質(zhì)量Gc;

(2)根據(jù)MS=f2MC計(jì)算鑄件的收縮模數(shù),其中f2為鑄件的收縮模數(shù)因數(shù),Mc為鑄件的模數(shù);

(3)對(duì)鑄件進(jìn)行結(jié)構(gòu)體劃分,將小型圓環(huán)HT200鑄件沿外圓接觸面劃分為三個(gè)結(jié)構(gòu)分體,計(jì)算各分體的模數(shù),然后將各分體模數(shù)與步驟(2)得到的鑄件的收縮模數(shù)進(jìn)行比較,確定鑄件的均衡段,將冒口1安放在均衡段上;

(4)根據(jù)MR=f1f2f3MC計(jì)算冒口的模數(shù)MR,其中f1是冒口平衡因數(shù),f3為冒口壓力因數(shù);根據(jù)計(jì)算的冒口的模數(shù)及選取的冒口高度與冒口直徑的比值H/D,查手冊選擇冒口形狀以及尺寸,得到冒口的質(zhì)量;

(5)根據(jù)MN=fpf2f4MC計(jì)算冒口頸的模數(shù),其中fp為流通效應(yīng)因數(shù),fp=0.45~0.55;f2為鑄件的收縮模數(shù)因數(shù);f4為冒口頸長度因數(shù);根據(jù)冒口頸模數(shù)查手冊選擇冒口頸的形狀以及尺寸,得到冒口頸的質(zhì)量;

第二步、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

采用等壓等流量技術(shù)設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),結(jié)合鑄件充型過程數(shù)值模擬技術(shù),設(shè)計(jì)出能夠同時(shí)充填上下兩層鑄件、尺寸更小的澆注系統(tǒng),具體步驟包括:

(6)根據(jù)所有鑄件、冒口和冒口頸的總質(zhì)量確定總的澆注金屬液的質(zhì)量、澆注時(shí)間以及澆口杯4;

(7)利用Osann公式計(jì)算上下兩層內(nèi)澆道的橫截面積,左右兩側(cè)相同層的內(nèi)澆道的橫截面積相同;

(8)利用步驟(7)得到的各層內(nèi)澆道的橫截面積計(jì)算各層直澆道的橫截面積,左側(cè)下層直澆道的橫截面積為左側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍,左側(cè)上層直澆道的橫截面積為左側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍;右側(cè)下層直澆道的橫截面積為右側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍,右側(cè)上層直澆道的橫截面積為右側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍;

(9)分別利用左右兩側(cè)直澆道的橫截面積計(jì)算左右兩側(cè)橫澆道的橫截面積,左側(cè)橫澆道的橫截面積為左側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍,右側(cè)橫澆道的橫截面積為右側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍;

(10)將每個(gè)內(nèi)澆道和水平方向之間的夾角均設(shè)置為30°,以節(jié)省空間和緩沖澆注的沖擊效應(yīng);至此完成澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。

實(shí)施例1

本實(shí)施例生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件的DISA線上的澆冒口系統(tǒng)包括冒口1、冒口頸2和澆注系統(tǒng),所述澆注系統(tǒng)包括直澆道3、橫澆道5和內(nèi)澆道6,各澆道的橫截面均為等腰梯形,各澆道的橫截面的面積均不同,橫澆道5的左右兩邊分別連接有直澆道3,在左側(cè)的直澆道上分上下層布置四件鑄件,每層兩件鑄件,且以左側(cè)的直澆道為軸線對(duì)稱分布,在右側(cè)的直澆道的左邊分上下層布置兩件鑄件7;每個(gè)鑄件7的下部通過相應(yīng)的內(nèi)澆道6與相應(yīng)的直澆道3相通,每個(gè)內(nèi)澆道與水平方向的夾角為30°,上下兩層內(nèi)澆道的橫截面積通過Osann公式計(jì)算求得;下層直澆道的橫截面積是下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍,上層直澆道的橫截面積是上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍;以澆口杯4為中心,左側(cè)的橫澆道的橫截面積為左側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍,右側(cè)橫澆道的橫截面積為右側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍。

所述冒口1通過冒口頸2安放在鑄件7的均衡段上,冒口的形狀為圓柱形,冒口頸2的形狀為長方體,該長方體的長寬高比為2:5:1。

本實(shí)施例需要生產(chǎn)的小型圓環(huán)HT200鑄件的相關(guān)參數(shù)為:質(zhì)量為2.5177kg,體積為321514.3641mm3,記為V,表面積為38656.9572mm2,記為S。材質(zhì)為HT200,最小壁厚為14mm,具體鑄件參見圖1。

澆冒口系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法的具體步驟是:

第一步、冒口及冒口頸設(shè)計(jì)

(1)對(duì)鑄件進(jìn)行分析,確定鑄件缺陷的具體位置,獲得鑄件的基本參數(shù),包括鑄件材質(zhì),鑄件體積為V,鑄件表面積為S,鑄件密度為ρ,鑄件高度為h,鑄件質(zhì)量Gc;

本實(shí)施例對(duì)圖1的鑄件進(jìn)行分析,用數(shù)值模擬軟件對(duì)現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的鑄件的凝固過程進(jìn)行數(shù)值模擬(現(xiàn)有技術(shù)的澆冒口系統(tǒng)參見圖2),得到如圖3所示的縮松縮孔缺陷。

(2)計(jì)算鑄件的收縮模數(shù)

1)鑄件的整體模數(shù)

2)鑄件的質(zhì)量周界商

其中Gc為鑄件的質(zhì)量,Mc為鑄件的模數(shù)。

3)鑄件的收縮模數(shù)

Pc為鑄件的收縮時(shí)間分?jǐn)?shù)

f2為鑄件的收縮模數(shù)因數(shù)

MS=f2MC=0.66cm

Ms為鑄件的收縮模數(shù)

(3)對(duì)鑄件進(jìn)行結(jié)構(gòu)體劃分

根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)特征,將小型環(huán)類鑄件沿外圓接觸面劃分為3個(gè)結(jié)構(gòu)分體,從左到右分別標(biāo)記為分體1,分體2和分體3,如圖4所示。通過計(jì)算,得各分體模數(shù)分別為

M1=0.62cm,M2=0.73cm,M3=0.39cm。

因?yàn)镸2>MS>M1>M3,所以選擇分體1為均衡段,分體2為熱節(jié),將冒口安放在分體1上。

(4)確定冒口模數(shù)以及冒口尺寸

MR=f1f2f3MC=0.95cm,其中f1是冒口平衡因數(shù),f3為冒口壓力因數(shù),f1=1.2,f3=1.2。

選用圓柱形有冒口窩冒口體

H/D=1.1 D=55mm H=60mm

H為冒口的高度,D為冒口的直徑。

SR=169mm2,VR=169cm3,GR=1.17kg,MR=1cm

SR為冒口的散熱表面積,VR為冒口的體積,GR為冒口的重量,MR為冒口的收縮模數(shù)。

(5)確定冒口頸的模數(shù)以及尺寸

MN=fpf2f4MC=0.25cm

式中fp為流通效應(yīng)因數(shù),fp=0.45~0.55;f2為收縮模數(shù)因數(shù);f4為冒口頸長度因數(shù),冒口頸越長,則f4越大。

e=2MN=2×0.25=0.5cm=5mm

W=25mm L=10mm

e為冒口頸的厚度,W為冒口頸的寬度,L為冒口頸的長度

最終選用的冒口形狀為圓柱形冒口,冒口頸為長寬高比為2:5:1的長方體。

第二步、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

(6)鑄件的質(zhì)量為2.6kg,(因?yàn)殍T件澆注完成后需要進(jìn)行加工切除毛邊,因此澆注時(shí)的鑄件質(zhì)量要比實(shí)際質(zhì)量大)共布置6件,則鑄件總質(zhì)量為15.6kg,冒口的總質(zhì)量為7.02kg,因此鑄件和冒口的總質(zhì)量為22.6kg,按出品率60%計(jì)算,則澆注的總金屬液質(zhì)量為26kg。澆注時(shí)間為8s,2s填充澆道,6s填充鑄型。選用手工造型3號(hào)澆口杯。

(7)利用Osann公式計(jì)算上下兩層內(nèi)澆道的橫截面積

上層內(nèi)澆道的橫截面積為:

下層內(nèi)澆道的橫截面積為:

G為流經(jīng)截面積的金屬液質(zhì)量;

ρ為材料的密度;

μ為流量系數(shù);

τ為金屬液流經(jīng)截面積時(shí)間;

g為重力加速度;

hp為平均實(shí)際壓頭;

(8)計(jì)算各層直澆道的橫截面積

左側(cè)下層直澆道的橫截面積為:A直左下=1.2×2×A2=120mm2

左側(cè)上層直澆道的橫截面積為:A直左上=1.2×2×(A1+A2)=280mm2

右側(cè)下層直澆道的橫截面積為:A直右下=1.2×A2=60mm2

右側(cè)上層直澆道的橫截面積為:A直右上=1.2×(A1+A2)=140mm2

(9)計(jì)算左右兩側(cè)橫澆道橫截面積

左側(cè)橫澆道的橫截面積為:A橫左=1.3×A直左上=364mm2

右側(cè)橫澆道的橫截面積為:A橫右=1.3×A直右上=185mm2

各澆道的橫截面形狀均為等腰梯形。

(10)為了節(jié)省空間以及緩沖澆注的沖擊,將每個(gè)內(nèi)澆道設(shè)置為與水平方向的夾角為30度。

利用數(shù)值模擬軟件對(duì)使用上述澆注系統(tǒng)和冒口的鑄造過程進(jìn)行數(shù)值模擬,得到如圖6所示的鑄件縮松縮孔圖,觀察發(fā)現(xiàn)通過本實(shí)施例的澆冒口系統(tǒng)及設(shè)計(jì)方法獲得的鑄件無縮松縮孔現(xiàn)象,對(duì)比圖3和圖6可知,相對(duì)于現(xiàn)有的工藝(無縮孔現(xiàn)象,有縮松現(xiàn)象)本申請的鑄件既沒有縮孔現(xiàn)象也沒有縮松現(xiàn)象,克服了現(xiàn)有澆冒口系統(tǒng)的不足。

另外,對(duì)使用本發(fā)明的澆冒口系統(tǒng)得到的鑄件進(jìn)行機(jī)加工切片,對(duì)斷口進(jìn)行肉眼觀察,沒有發(fā)現(xiàn)針孔點(diǎn)的缺陷,再對(duì)鑄件進(jìn)行金相組織觀察,也沒有發(fā)現(xiàn)微觀縮松孔洞。同時(shí)本申請的工藝出品率為77.2%,與原工藝比較,出品率提高了20%。

上述實(shí)施例表明本申請可以有效改善鑄件的質(zhì)量,同時(shí)提高了鑄件的出品率,并且該澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單,方便推廣和應(yīng)用。

本發(fā)明未述及之處適用于現(xiàn)有技術(shù)。

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