一種重型油壓缸用軸承座的制造工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于液壓設備技術領域，特別是一種重型油壓缸用軸承座的制造工藝。
【背景技術】
[0002]液壓站是由液壓泵、驅動用電動機、油箱、方向閥、節(jié)流閥、溢流閥等構成的液壓源裝置或包括控制閥在內的液壓裝置。按驅動裝置要求的流向、壓力和流量供油，適用于驅動裝置與液壓站分離的各種機械上，將液壓站與驅動裝置(油缸或馬達)用油管相連，液壓系統(tǒng)即可實現(xiàn)各種規(guī)定的動作。
[0003]液壓站是獨立的液壓裝置，它按驅動裝置(主機)要求供油，并控制油流的方向、壓力和流量，它適用于主機與液壓裝置可分離的各種液壓機械下，由電機帶動油泵旋轉，泵從油箱中吸油后打油，將機械能轉化為液壓油的壓力能。故而，為了滿足液壓站的工作穩(wěn)定性和安全性，對液壓站的各零部件的機械性能要求都比較高，尤其是油壓缸。
【發(fā)明內容】
[0004]本發(fā)明所要解決的技術問題是，克服現(xiàn)有技術的缺點，提供一種重型油壓缸用軸承座的制造工藝，本發(fā)明產品有耐磨損、高溫高壓不易變形，且構造緊湊、回轉靈敏、裝置維護方便的特點。
[0005]為了解決以上技術問題，本發(fā)明提供一種重型油壓缸用軸承座的制造工藝，具體步驟如下:
步驟一:選用合適的型鋼，使用電動鋸床切割成小段圓柱形主軸尾端軸承座鋼坯，所選型鋼坯料的化學成分及質量百分比為:Cr:7.3-7.5%，N1:1.8-2.4%，N:0.11-0.13%，C:0.18-0.20%, Mo:0.74-0.78%，Cu:0.33-0.36%, Al:0.15-0.19%，V:0.45-0.48%，W:0.05-0.08%，Si:0.41-0.43%，Mn:0.65-0.72%，Ti:0.23-0.25%，Se:0.01-0.03%，S:0.022-0.025%，P:0.018-0.020%，其余為 Fe 和不可避免雜質；
步驟二:將步驟一中得到的鋼坯去毛刺，并用普通車床粗略車出鋼坯的環(huán)形階梯面、凸臺及其端面、中間軸通孔、法蘭盤圓柱及其端面；
步驟三:調質處理，將零件放入電加熱爐中進行加熱，加熱溫度為770-790°C，保持時間為9-1 lmin，油冷或水冷至室溫，然后再將零件加熱至430-450°C，保持時間為15-17min，再油冷或水冷至室溫；
步驟四:時效處理，將步驟三中得到的零件加熱到135-145°C，保持時間為17-19h，然后空冷至室溫；
步驟五:回火處理，將步驟四中得到的零件加熱到235-245?，保持溫度為13-15 min,然后油冷或水冷至室溫；
步驟六:用數(shù)控車床精車零件的環(huán)形階梯面、凸臺及其端面、中間軸通孔、法蘭盤圓柱及其端面；
步驟七:用加工中心粗銑凸臺、法蘭圓盤的側面，精銑出凸臺、法蘭圓盤的端面和預留槽，再鉆出安裝孔，攻絲并倒角。
[0006]本發(fā)明的有益效果是:
本發(fā)明選用的合金坯料中含有大量的微量元素，其中:碳，提高屈服點和抗拉強度；硅，在煉鋼過程中加硅作為還原劑和脫氧劑，能顯著提高鋼的彈性極限，屈服點和抗拉強度，硅和鉬、鎢、鉻等結合，有提高抗腐蝕性和抗氧化的作用；錳，在煉鋼過程中，錳是良好的脫氧劑和脫硫劑，使得鋼不但有足夠的韌性，且有較高的強度和硬度，提高鋼的淬性，改善鋼的熱加工性能，提高耐磨性；鉻，在結構鋼和工具鋼中，鉻能顯著提高強度、硬度和耐磨性，但同時降低塑性和韌性，還能提高鋼的抗氧化性和耐腐蝕性；鎳，鎳能提高鋼的強度，而又保持良好的塑性和韌性，對酸堿有較高的耐腐蝕能力，在高溫下有防銹和耐熱能力；鉬，能使鋼的晶粒細化，提高淬透性和熱強性能，在高溫時保持足夠的強度和抗蠕變能力，提高機械性能；鈦，鈦是鋼中強脫氧劑，能使鋼的內部組織致密，細化晶粒力，降低時效敏感性和冷脆性，改善焊接性能，避免晶間腐蝕；釩，釩是鋼的優(yōu)良脫氧劑，可細化組織晶粒，提高強度和韌性，在高溫高壓下可提高抗氫腐蝕能力；鎢，鎢與碳形成碳化鎢有很高的硬度和耐磨性；鈮，鈮能細化晶粒和降低鋼的過熱敏感性及回火脆性，提高強度，同時可提高抗大氣腐蝕及高溫下抗氫、氮、氨腐蝕能力，改善焊接性能，防止晶間腐蝕現(xiàn)象；銅，能提高強度和韌性，特別是大氣腐蝕性能；鋁，鋁是鋼中常用的脫氧劑，可細化晶粒，提高沖擊韌性，還具有抗氧化性和抗腐蝕性能，鋁與鉻、硅合用，可顯著提高鋼的高溫不起皮性能和耐高溫腐蝕的能力；硼，鋼中加入微量的硼可改善鋼的致密性和熱軋性能，提高強度；氮，氮能提高鋼的強度，低溫韌性和焊接性，增加時效敏感性。
[0007]本發(fā)明中，將粗加工過的零件進行調質處理，使鋼的性能、材質得到很大程度的調整，其強度和硬度都較好，提高鋼的強度和回火穩(wěn)定性，具有良好的綜合機械性能；然后對零件進行時效處理，不但可以較大程度地提高零件的硬度和強度，而且可以消除殘余應力，穩(wěn)定鋼材組織和尺寸，改善機械性能；最后對零件進行低溫回火處理，目的是保持較高的硬度和耐磨性，降低前述熱處理后的殘留應力和脆性，回火后得到回火馬氏體，力學性能高達65HRC，具有極高的硬度和耐磨性；本發(fā)明產品有耐磨損、高溫高壓不易變形，且構造緊湊、回轉靈敏、裝置維護方便的特點。
【具體實施方式】
[0008]實施例1
本實施例提供一種重型油壓缸用軸承座的制造工藝，具體步驟如下:
步驟一:選用合適的型鋼，使用電動鋸床切割成小段圓柱形主軸尾端軸承座鋼坯，所選型鋼坯料的化學成分及質量百分比為:Cr:7.3%，N1:1.8%，N:0.11%，C:0.18%，Mo:0.74%，Cu:0.33%, Al:0.15%，V:0.45%，W:0.05%，S1:0.41%，Mn:0.65%，T1:0.23%，Se:0.01%，S:0.022%，P:0.018%，其余為Fe和不可避免雜質；
步驟二:將步驟一中得到的鋼坯去毛刺，并用普通車床粗略車出鋼坯的環(huán)形階梯面、凸臺及其端面、中間軸通孔、法蘭盤圓柱及其端面；
步驟三:調質處理，將零件放入電加熱爐中進行加熱，加熱溫度為770 0C，保持時間為llmin，油冷或水冷至室溫，然后再將零件加熱至430°C，保持時間為17 min，再油冷或水冷至室溫； 步驟四:時效處理，將步驟三中得到的零件加熱到135°C，保持時間為19h，然后空冷至室溫;
步驟五:回火處理，將步驟四中得到的零件加熱到235°C，保持溫度為15 min，然后油冷或水冷至室溫；
步驟六:用數(shù)控車床精車零件的環(huán)形階梯面、凸臺及其端面、中間軸通孔、法蘭盤圓柱及其端面；
步驟七:用加工中心粗銑凸臺、法蘭圓盤的側面，精銑出凸臺、法蘭圓盤的端面和預留槽，再鉆出安裝孔，攻絲并倒角。
[0009]實施例2
本實施例提供一種重型油壓缸用軸承座的制造工藝，具體步驟如下:
步驟一:選用合適的型鋼，使用電動鋸床切割成小段圓柱形主軸尾端軸承座鋼坯，所選型鋼坯料的化學成分及質量百分比為:Cr:7.5%，N1:2.4%，N:0.13%，C:0.20%，Mo:0.78%，Cu:0.36%, Al:0.19%，V:0.48%，W:0.08%，S1:0.43%，Mn:0.72%，T1:0.25%，Se:0.03%，S:0.025%，P:0.020%，其余為Fe和不可避免雜質；
步驟二:將步驟一中得到的鋼坯去毛刺，并用普通車床粗略車出鋼坯的環(huán)形階梯面、凸臺及其端面、中間軸通孔、法蘭盤圓柱及其端面；
步驟三:調質處理，將零件放入電加熱爐中進行加熱，加熱溫度為790 0C，保持時間為9min，油冷或水冷至室溫，然后再將零件加熱至450°C，保持時間為15min，再油冷或水冷至室溫;
步驟四:時效處理，將步驟三中得到的零件加熱到145°C，保持時間為17h，然后空冷至室溫;
步驟五:回火處理，將步驟四中得到的零件加熱到245°C，保持溫度為13min，然后油冷或水冷至室溫；
步驟六:用數(shù)控車床精車零件的環(huán)形階梯面、凸臺及其端面、中間軸通孔、法蘭盤圓柱及其端面；
步驟七:用加工中心粗銑凸臺、法蘭圓盤的側面，精銑出凸臺、法蘭圓盤的端面和預留槽，再鉆出安裝孔，攻絲并倒角。
[0010]實施例3
本實施例提供一種重型油壓缸用軸承座的制造工藝，具體步驟如下:
步驟一:選用合適的型鋼，使用電動鋸床切割成小段圓柱形主軸尾端軸承座鋼坯，所選型鋼坯