本發(fā)明涉及一種提高液壓式制備花生油得率的方法，屬于食品加工
技術(shù)領(lǐng)域：
。
背景技術(shù)：
：花生是世界上占第四位的植物油料，約占世界油料年產(chǎn)量的14％?；ㄉ杏椭暮扛哌_44％-58％，大多數(shù)為不飽和脂肪酸，特別是人體必需的亞油酸含量非常豐富?；ㄉ鷥?nèi)蛋白的含量為24％-34％，可消化性達到90％，含有人體必需的8種氨基酸，是世界第三位的植物蛋白源，約可供世界需要量的11％。因而花生是一種很好的蛋白質(zhì)的供給源，從花生中提取優(yōu)質(zhì)的油是油脂工業(yè)發(fā)展的要求之一。傳統(tǒng)的花生油提取工藝主要是指壓榨法和浸出法兩種。壓榨法是利用機械外力的擠壓作用將榨料中的油脂提取出來的方法。浸出法是利用某些有機溶劑“溶解”油脂的特性將料胚或預榨油餅中的油脂提取出來的方法。浸出法會有一定的有機溶劑的殘留，隨著人們對食品安全的重視，壓榨法越來越受到重視并成為研究重點。目前的壓榨法主要有熱壓榨法和冷壓榨法。傳統(tǒng)熱壓榨法存在以下缺點：(1)高溫炒籽破壞了花生油的營養(yǎng)物質(zhì)，影響花生油品質(zhì)；(2)高溫炒籽后期，花生中形成大量褐變物質(zhì)，使得花生油色澤較深；(3)溫度過高破壞了某些特殊風味物質(zhì)，產(chǎn)生焦糊味；(4)溫度過高，使得花生粕嚴重變性，難以再利用；(5)高溫炒籽，能耗大；(6)工藝流程復雜，成本較高。(7)榨油機螺桿與物料直接接觸產(chǎn)生大量的熱(通常溫度超過100℃)使得所制的蛋白粉色澤差，營養(yǎng)差，僅作為飼料銷售.而冷榨法制備花生油也存在缺點：(1)沒有花生油的香味，降低了人們的接受度；(2)過程中溫度較低，花生蛋白粉保質(zhì)期較短；(3)花生油得率低，成本高，市場售價較高，普及率下降。目前熱壓榨或者冷壓榨，工業(yè)上主要應用螺旋式壓榨機，但是榨油機螺桿與物料直接接觸產(chǎn)生大量的熱(通常溫度超過100℃)使得所制的蛋白粉色澤差，營養(yǎng)差，僅作為飼料銷售。液壓式榨油機，主要工作方法是將物料裝在過濾袋中，填入榨油腔，利用高壓直接將油脂擠壓出來。但是液壓式榨油在花生油制取方面主要的缺陷是殘油較高，通常達到20％以上，制約了其在工業(yè)上的應用。技術(shù)實現(xiàn)要素：為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種提高液壓式制備花生油得率的方法，克服了液壓式制備花生油殘油很高的缺陷。本發(fā)明的提高液壓式制備花生油得率的方法，是將預處理后的花生仁進行干法磨漿再進行榨油，并在利用液壓式榨油機進行榨油時采用梯度升壓的方式進行榨油。所述梯度升壓，是先在1～10Mpa下處理120～240mins，然后在29.0～30.0Mpa下處理30～60mins，再在57.0～60.0Mpa下處理30～60mins。在本發(fā)明的一種實施方式中，所述1～10Mpa下處理120～240mins，是分四個階段進行；第一階段是在1～1.5Mpa下處理30～60mins，第二階段是在2.5～3.0Mpa下處理30～60mins，第三階段是在4.5～5.0Mpa下處理30～60mins，第四階段是在9.5～10.0Mpa下處理30～60mins。在本發(fā)明的一種實施方式中，所述預處理，包括挑選花生仁、采用紅外烘烤，冷卻后進行脫紅衣。在本發(fā)明的一種實施方式中，所述方法包括：挑選花生仁、采用紅外烘烤，冷卻后進行脫紅衣，然后干法磨漿，再采用液壓式制油，過濾，得花生油。在本發(fā)明的一種實施方式中，所述干法磨漿是磨至1-8μm。在本發(fā)明的一種實施方式中，所述干法磨漿是利用超微粉碎機干法磨至2μm。在本發(fā)明的一種實施方式中，所述短中波紅外加熱，是在溫度130℃下加熱40min，處理距離20cm，物料厚度5cm，紅外波長2.5μm左右。在本發(fā)明的一種實施方式中，所述短中波紅外的波長范圍0.76～4μm。在本發(fā)明的一種實施方式中，所述方法中短中波紅外的處理距離15～22cm，物料厚度3～7cm。本發(fā)明的有益效果：(1)本發(fā)明通過采用干法磨漿再進行梯度升壓的液壓壓榨方法，有效解決了目前液壓式制取花生油存在的殘油較高的問題；同時，采用梯度升壓的方式，防止了長時間高壓液壓壓榨，有效提高了設備的使用壽命，降低了生產(chǎn)成本。(2)與恒壓壓榨相比，本發(fā)明方法的得油率提高了13％左右，本發(fā)明方法有效提高了液壓壓榨的得油率，以便于液壓壓榨在工業(yè)上的應用。(3)本發(fā)明得到的柔雅香花生油具有花生油固有的氣味和滋味，無異味，色澤淺，澄清透明，酸值低，VE含量高，氧化穩(wěn)定性高，含有豐富的不飽和脂肪酸、甾醇、麥胚酚、磷脂、膽堿等。(4)本發(fā)明方法對設備要求不高。具體實施方式酸價測定方法：國標GB/T5530-2005；羅維朋色澤測定方法：GB/T22460-2008；VE含量測定方法：HPLC；氧化穩(wěn)定性測定方法：GB/T21121-2007；黃曲霉毒素檢測方法：GB/T5009.23-2006。實施例1：(1)取花生仁25kg，將篩選好的花生通過真空吸料方式加入紅外加熱機器中處理(130℃下加熱40min，處理距離20cm，物料厚度5cm，紅外波長2.5μm左右)，處理好的花生在室溫中冷卻5小時，利用LXT-1脫衣機進行脫紅衣；(2)利用超微粉碎機干法磨至2μm；(3)利用三柱液壓式榨油機，梯度提升壓力，制備花生油：第一階段：10～12bar處理30mins；第二階段：25～28bar處理30mins；第三階段：45～48bar處理30min；第四階段：95～98bar處理30mins；第五階段：290～295bar處理30mins；第六階段：570～585bar處理30mins。得到的毛油，經(jīng)離心機中4500r/min室溫離心分離，即得到柔雅香花生油。按照本實施例方法的花生油得油率為86％，殘油14％。本實施例的柔雅香花生油具有花生油固有的氣味和滋味，無異味，黃8.4、紅0.5，澄清透明，酸值(mgKOH/g)為0.39，VE含量為520mg/L，在120℃測得油脂氧化時間為15.84h。經(jīng)檢測，所得柔雅香花生油中不飽和脂肪酸含量達83％左右，還含有甾醇、麥胚酚、磷脂、膽堿等。實施例2：(1)取與實施例1同一批的花生仁25kg，將篩選好的花生通過真空吸料方式加入紅外加熱機器中處理(130℃下加熱40min，處理距離20cm，物料厚度5cm，紅外波長2.5μm左右)，處理好的花生在室溫中冷卻5小時，利用LXT-1脫衣機進行脫紅衣；(2)利用超微粉碎機干法磨至2μm；(3)利用三柱液壓式榨油機，梯度提升壓力，制備花生油：第一階段：12～15bar處理30mins；第二階段：28～30bar處理30mins；第三階段：48～50bar處理30min；第四階段：98～100bar處理35mins；第五階段：295～300bar處理35mins；第六階段：580～600bar處理30mins。得到的毛油，經(jīng)離心機中4500r/min室溫離心分離，即得到柔雅香花生油。按照本實施例方法的花生油得油率為85.2％，殘油14.8％。本實施例的柔雅香花生油具有花生油固有的氣味和滋味，無異味，黃8.5、紅0.5，澄清透明，酸值(mgKOH/g)為0.41，VE含量為513mg/L，在120℃測得油脂氧化時間為15.22h。經(jīng)檢測，所得柔雅香花生油中不飽和脂肪酸含量達80％左右，還含有甾醇、麥胚酚、磷脂、膽堿等。實施例3：(1)取與實施例1同一批的花生仁25kg，將篩選好的花生通過真空吸料方式加入紅外加熱機器中處理(130℃下加熱40min，處理距離20cm，物料厚度5cm，紅外波長2.5μm左右)，處理好的花生在室溫中冷卻5小時，利用LXT-1脫衣機進行脫紅衣；(2)利用超微粉碎機干法磨至2μm；(3)利用三柱液壓式榨油機，梯度提升壓力，制備花生油：第一階段：12～15bar處理60mins；第二階段：28～30bar處理60mins；第三階段：48～50bar處理60min；第四階段：98～100bar處理60mins；第五階段：292～298bar處理60mins；第六階段：575～590bar處理60mins。得到的毛油，經(jīng)離心機中4500r/min室溫離心分離，即得到柔雅香花生油。按照本實施例方法的花生油得油率為85.1％(得油率＝花生油實際得量/理論得量*100％)，殘油14.9％。本實施例的柔雅香花生油具有花生油固有的氣味和滋味，無異味，黃8.4、紅0.5，澄清透明，酸值(mgKOH/g)為0.40，VE含量為516mg/L，在120℃測得油脂氧化時間為15.31h。經(jīng)檢測，所得柔雅香花生油中不飽和脂肪酸含量達80％左右，還含有甾醇、麥胚酚、磷脂、膽堿等。實施例1～3所得柔雅香花生油，發(fā)明人制定了柔雅香花生油質(zhì)量標準，并與現(xiàn)有的壓榨花生油、商品濃香花生油、冷榨一級花生油的品質(zhì)的對比，如表1所示。表1柔雅香花生油質(zhì)量標準將實施例1～3得到的壓榨取油后的花生餅，用粉碎機粉碎至80目，即得柔雅香花生蛋白粉，所述花生蛋白粉為低變性蛋白粉。得到的柔雅香花生蛋白粉，呈均勻的粉末，有純正的花生氣味、無異味，蛋白質(zhì)含量可達50％以上，氮溶解指數(shù)為68。實施例4：(1)取與實施例1同一批的花生仁25kg，將篩選好的花生通過真空吸料方式加入紅外加熱機器中處理(130℃下加熱40min，處理距離20cm，物料厚度5cm，紅外波長2.5μm左右)，處理好的花生在室溫中冷卻5小時，利用LXT-1脫衣機進行脫紅衣；(2)利用超微粉碎機干法磨至2μm；(3)利用三柱液壓式榨油機，梯度提升壓力，制備花生油：第一階段：45～50bar處理180mins；第二階段：290～300bar處理60mins；第三階段：575～590bar處理60mins。得到的毛油，經(jīng)離心機中4500r/min室溫離心分離，即得到花生油。按照本實施例方法的花生油得油率為82.2％，殘油17.8％。本實施例的柔雅香花生油具有花生油固有的氣味和滋味，無異味，黃8.4、紅0.5，澄清透明，酸值(mgKOH/g)為0.42，VE含量為499mg/L，在120℃測得油脂氧化時間為14.45h。經(jīng)檢測，所得柔雅香花生油含有不飽和脂肪酸、甾醇、麥胚酚、磷脂、膽堿等。對照實施例1：取帶殼花生進行短中波紅外加熱處理，加熱處理結(jié)束后用脫殼機去掉花生外殼，然后再進行脫紅衣，其他步驟與工藝參數(shù)與實施例1一致。與實施例1相比，本實施例方法得到的花生油，氣味很清淡，得油率81％左右。對照實施例2：與實施例1相比，省略梯度提升壓力處理中的第一階段至第四階段，直接采用290～295bar處理30mins再570～585bar處理30mins，其他步驟與工藝參數(shù)與實施例1一致。本實施例方法的花生油得油率76％左右。對照實施例3：與實施例1相比，梯度提升壓力處理過程為：先45～48bar處理120mins再390～400bar處理60mins。其他步驟與工藝參數(shù)與實施例1一致。本實施例方法的花生油得油率75％。對照實施例4：與實施例1相比，梯度提升壓力處理過程為：550～560bar處理120mins。其他步驟與工藝參數(shù)與實施例1一致。得油率75％。此外，花生油色澤較實施例1深(黃9.4、紅0.7)，由于長時間高壓處理，榨油機溫度升高，使用壽命較實施例1縮短。對照實施例5：與實施例1相比，省略了紅外加熱處理步驟，其他步驟與工藝參數(shù)與實施例1一致。得到的花生油，氣味很清淡，沒有花生油的香味，降低了人們的接受度，得油率79％左右。對照實施例6：與實施例1相比，省略了利用超微粉碎機干法磨至2μm的步驟，其他步驟與工藝參數(shù)與實施例1一致。得油率76％左右。此外，發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)短中波紅外加熱處理條件130℃下40min，相對于130℃下20min或者120℃下30min而言，酸價最低、色澤最淺、產(chǎn)品中黃曲霉毒素含量最低。對實施例1-4和對照實施例1-5得到的花生油進行感官評定，并調(diào)查了200人對各花生油的接受程度，評定標準和結(jié)果如表2-3所示。表2感官評定方法表3感官評定結(jié)果色澤氣味滋味滿意度實施例199995％實施例299993％實施例399994％實施例498891％對照實施例187886％對照實施例288885％對照實施例388886％對照實施例448882％對照實施例597883％按照本發(fā)明方法，有效提高了液壓式榨油機制備花生油的得油率，而且本發(fā)明方法得到的柔雅香花生油具有花生油固有的氣味和滋味，無異味，色澤淺，澄清透明，酸值低，VE含量高，氧化穩(wěn)定性高，含有豐富的不飽和脂肪酸、甾醇、麥胚酚、磷脂、膽堿等。雖然本發(fā)明已以較佳實施例公開如上，但其并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉此技術(shù)的人，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，都可做各種的改動與修飾，因此本發(fā)明的保護范圍應該以權(quán)利要求書所界定的為準。當前第1頁1 2 3