本發(fā)明涉及一種硫酸工業(yè)尾氣脫硫工藝。
背景技術(shù)：
我國硫酸工業(yè)年so2排放量約10萬噸，占全國so2排放量的0.4%，占化工行業(yè)so2排放總量的9.0%，是化工行業(yè)中較大的so2排放源，gb26132-2010《硫酸工業(yè)污染物排放標準》已于2011年3月1日正式實施，對于硫酸工業(yè)二氧化硫排放有了更嚴格的規(guī)定，目前，我國硫酸生產(chǎn)主要采用兩轉(zhuǎn)兩吸工藝，由于受到裝置轉(zhuǎn)化率的限制，其尾氣中二氧化硫含量高，難以滿足其標準的要求，為此，必須增加尾氣處理裝置，目前硫酸工業(yè)尾氣處理主要應用氨法、有機胺法、檸檬酸鈉法、堿法等，上述方法對硫酸工業(yè)尾氣中二氧化硫的脫除效果差，脫硫率低，實現(xiàn)這些方法的設備結(jié)構(gòu)復雜，存在著投資大，運行費用高等問題，這些問題的存在，使其在硫酸行業(yè)中推廣遇到較大障礙。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的就在于為了解決上述問題而提供一種脫硫率高，凈化后尾氣中的二氧化硫濃度低，硫被回收利用的硫酸工業(yè)尾氣脫硫工藝。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：一種硫酸工業(yè)尾氣脫硫工藝，包括以下步驟：
1）將尾氣輸入吸收塔；
2）在吸收塔上部噴灑氫氧化鈣、氫氧化鈉溶液；
3）在吸收塔中部噴灑亞硝酸鈉、亞硝酸鈣溶液；
4）尾氣、亞硝酸鹽和氫氧化物反應后落入吸收塔底部的收集槽內(nèi)；
5）將收集槽內(nèi)的溶液進行電解析出氮氣以及無毒、無害的亞硫酸鹽或硫酸鹽。
進一步的，所述步驟2）中氫氧化鈣、氫氧化鈉溶液內(nèi)的氫氧化鈣、氫氧化鈉的摩爾比為2:1。
再進一步的，所述步驟3）中亞硝酸鈉、亞硝酸鈣內(nèi)的亞硝酸鈉、亞硝酸鈣的摩爾比為1:2。
綜上所述本發(fā)明具有以下有益效果：本發(fā)明脫硫率高，凈化后尾氣中的二氧化硫濃度低，硫被回收利用，該方法的設備結(jié)構(gòu)簡單、操作簡便，投資小、運行成本低。
具體實施方式
具體實施例1：一種硫酸工業(yè)尾氣脫硫工藝，包括以下步驟：
1）將尾氣輸入吸收塔；
2）在吸收塔上部噴灑氫氧化鈣、氫氧化鈉溶液；
3）在吸收塔中部噴灑亞硝酸鈉、亞硝酸鈣溶液；
4）尾氣、亞硝酸鹽和氫氧化物反應后落入吸收塔底部的收集槽內(nèi)；
5）將收集槽內(nèi)的溶液進行電解析出氮氣以及無毒、無害的亞硫酸鹽或硫酸鹽。
其中氫氧化鈣、氫氧化鈉溶液內(nèi)的氫氧化鈣、氫氧化鈉的摩爾比為2:1；亞硝酸鈉、亞硝酸鈣內(nèi)的亞硝酸鈉、亞硝酸鈣的摩爾比為1:2。
以上所舉實施例為本發(fā)明的較佳實施方式，僅用來方便說明本發(fā)明，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識者，若在不脫離本發(fā)明所提技術(shù)特征的范圍內(nèi)，利用本發(fā)明所揭示技術(shù)內(nèi)容所作出局部更動或修飾的等效實施例，并且未脫離本發(fā)明的技術(shù)特征內(nèi)容，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)特征的范圍內(nèi)。