一種鋼塑復(fù)合板的制作方法

本發(fā)明涉及一種復(fù)合板，尤其涉及一種鋼塑復(fù)合板。

背景技術(shù)：

復(fù)合板一般是由芯層和表層兩種不同性質(zhì)的材料膠合而成的木質(zhì)復(fù)合體，一般稱為夾心板，它的表板一般都較薄，而芯層則較厚，這種層壓結(jié)構(gòu)實(shí)際上是一種薄殼結(jié)構(gòu)。表層，一般常用單板、薄膠合板、薄纖維板、薄木或是紙質(zhì)裝飾板。而芯層的材料大多是刨花、纖維、碎木料、甘蔗渣、鋸屑、棉稈碎料或是輕質(zhì)泡沫等。

根據(jù)需要，從結(jié)構(gòu)上也可分芯層實(shí)芯和空芯等兩大類；利用這些材料生產(chǎn)，可以提高木材利用率，更主要的是利用其復(fù)合效果，以改善材料的物理力學(xué)性能。如提高了尺寸穩(wěn)定性，使密度小而抗彎剛性增大，并增加了材料的隔熱、防火、耐磨、耐腐蝕等性能；木質(zhì)復(fù)合材料的芯層與結(jié)構(gòu)對其物理力學(xué)性能的影響很大，若作為輕質(zhì)型結(jié)構(gòu)材料，則芯層可選擇質(zhì)輕或空芯木框等結(jié)構(gòu)。

若作為隔聲、隔熱材料，芯層可選用密度更少，強(qiáng)度亦不高的材料，如輕木、泡沫塑料等輕質(zhì)多孔材料。不管選用什么材料作表層與芯層，它們均要用膠粘劑使它們牢固地膠合在一起。如兩者膠結(jié)不牢，表板材料與芯板便會剝離而導(dǎo)致破壞；因此膠水和芯層中的材質(zhì)結(jié)構(gòu)起到很重要的作用；然而在施工或者運(yùn)輸時常常由于運(yùn)輸問題或施工問題，會造成鋼塑復(fù)合板表面的擦傷，造成了鋼塑復(fù)合板的損壞，浪費(fèi)了成本。

塑料板材用途十分廣泛，主要用于包裝、建筑模板等領(lǐng)域，目前使用的塑料板材依使用要求不同，其結(jié)構(gòu)和化學(xué)成分配比也各不相同。有用一種配料制成的板材，也有用兩種以上配料制成的復(fù)合板材，復(fù)合板材一般有兩層或三層，但其物理力學(xué)性能與單一塑料板材沒有本質(zhì)區(qū)別，其彈性模量、抗拉抗壓及抗剪強(qiáng)度較低，不能承受較大荷載，受力時彎曲變形較大，而且由于塑料的熱膨脹系數(shù)約為鋼的10倍，溫度變化時會產(chǎn)生較大的變形，尤其是塑料板兩面溫度不同時，塑料板易產(chǎn)生翹曲變形，因此適用范圍受到很大限制。

對于用不銹鋼板與塑料芯層進(jìn)行復(fù)合的板材，一是上存在復(fù)合板材剝離強(qiáng)度不能得到很好的保證，二是不銹鋼的價格相對鍍鋅鋼板來說要貴很多，三是不銹鋼板不能進(jìn)行很好的表面涂裝，因此難以滿足用戶對表層不同顏色的要求。

對于已知的國外或其他地區(qū)的同類產(chǎn)品，經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，其發(fā)泡芯材的泡孔細(xì)密性和均勻性都不理想，剝離強(qiáng)度偏低，也不太穩(wěn)定。而對于復(fù)合產(chǎn)品而言，不同材料間的剝離強(qiáng)度是至關(guān)重要的一個技術(shù)參數(shù)。

國內(nèi)目前的箱式貨車車體墻板及頂板大多還是純粹的平面鋼板或瓦楞鐵板，首先是其剛性不足，容易變形。其次，其隔熱性能很差，除非另做保溫材料。而本發(fā)明所涉及的產(chǎn)品，由兩層高強(qiáng)度鋼板與微發(fā)泡塑料芯層所構(gòu)成，具有相對高得多的彎曲剛度和強(qiáng)度，其中間層是微發(fā)泡的塑料，具有比較好的保溫性能；第三，使用本發(fā)明所設(shè)計(jì)的產(chǎn)品，加工裝配容易，便于更換；第四，本發(fā)明所涉及的產(chǎn)品，外表美觀，耐候性極佳。

隨著我國經(jīng)濟(jì)和世界經(jīng)濟(jì)的進(jìn)一步發(fā)展，廂式貨車乃至集裝箱的車體板，將會向具有更高性能的方向發(fā)展，因此本發(fā)明所涉及的產(chǎn)品也將會有十分廣闊的應(yīng)用前景。對于國內(nèi)的已有技術(shù)或?qū)＠?，與本發(fā)明所涉及的產(chǎn)品及其制造技術(shù)存在相當(dāng)大的差異，產(chǎn)品性能及其應(yīng)用領(lǐng)域也完全不同。不同性質(zhì)材料的復(fù)合技術(shù)是一種普遍采用的技術(shù)，但是復(fù)合原材料的不同，復(fù)合機(jī)理的不同，復(fù)合材料的規(guī)格和形狀的不同，都會導(dǎo)致復(fù)合技術(shù)上很多難點(diǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，本發(fā)明的主要目的在于提供一種鋼塑復(fù)合板，其具有較高的抗彎強(qiáng)度、抗沖切強(qiáng)度、鉚釘縱向拉拔強(qiáng)度和橫向剪切強(qiáng)度，通過其表面設(shè)置的鈍化層、鍍鋁鋅層、環(huán)氧底漆層以及聚酯面漆層，具有超強(qiáng)的耐候性、耐腐蝕性和抗高低溫及高溫差環(huán)境的能力。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了一種鋼塑復(fù)合板，該鋼塑復(fù)合板的厚度為5～10mm，其包括發(fā)泡塑料芯層以及位于所述發(fā)泡塑料芯層上下兩側(cè)的第一鋼卷和第二鋼卷，所述發(fā)泡塑料芯層由高密度聚乙烯樹脂(HDEP)、低密度聚乙烯樹脂(LDEP)和硬脂酸鈣混合制成，且質(zhì)量比例為HDEP:LDEP：硬脂酸鈣為15:1：0.5～18:1:0.8，發(fā)泡后的發(fā)泡塑料芯層密度為0.71～0.80g/cm³，所述發(fā)泡塑料芯層的發(fā)泡率為15～25％，所述第一鋼卷和第二鋼卷的厚度均為0.38～0.40mm，所述發(fā)泡塑料芯層上表面與所述第一鋼卷之間設(shè)置有第一低密度聚乙烯樹脂層，所述發(fā)泡塑料芯層下表面與所述第二鋼卷之間設(shè)置有第二低密度聚乙烯樹脂層，鋼塑復(fù)合板還包括第一鍍鋁鋅層、第二鍍鋁鋅層、第一鈍化層、第二鈍化層、第一環(huán)氧底漆層以及第一聚酯面漆層以及第三鍍鋁鋅層、第四鍍鋁鋅層、第三鈍化層、第四鈍化層、第二環(huán)氧底漆層以及第二聚酯面漆層，其中：所述第一鋼卷內(nèi)表面設(shè)置有所述第一鍍鋁鋅層，所述第一鈍化層設(shè)置在所述第一鍍鋁鋅層與所述第一低密度聚乙烯樹脂層之間，所述第一環(huán)氧底漆層設(shè)置在所述第一鈍化層與所述第一低密度聚乙烯樹脂層之間，所述第二鍍鋁鋅層設(shè)置在所述第一鋼卷與所述第二鈍化層之間，所述第一聚酯面漆層設(shè)置在所述第二鈍化層外表面；所述第二鋼卷內(nèi)表面設(shè)置有所述第三鍍鋁鋅層，所述第三鈍化層設(shè)置在所述第三鍍鋁鋅層與所述第二低密度聚乙烯樹脂層之間，所述第二環(huán)氧底漆層設(shè)置在所述第三鈍化層與所述第二低密度聚乙烯樹脂層之間，所述第四鍍鋁鋅層設(shè)置在所述第二鋼卷與所述第四鈍化層之間，所述第二聚酯面漆層設(shè)置在所述第四鈍化層外表面。

進(jìn)一步的，所述鋼塑復(fù)合板的厚度為7.5mm。

進(jìn)一步的，所述HDEP:LDEP:硬脂酸鈣優(yōu)選為16:1:0.7。

進(jìn)一步的，所述第一鋼卷和第二鋼卷的厚度均為0.40mm。

進(jìn)一步的，所述第一鍍鋁鋅層、第二鍍鋁鋅層、第三鍍鋁鋅層和第四鍍鋁鋅層的厚度均不小于27μm。

進(jìn)一步的，所述第一環(huán)氧底漆層和第二環(huán)氧底漆層的厚度均為6～7μm。

進(jìn)一步的，所述第一聚酯面漆層和第二聚酯面漆層的厚度均不小于22～24μm。

進(jìn)一步的，所述第一鋼卷和第二鋼卷的拉伸強(qiáng)度不小于600MPa，且延伸率不小于5％。

進(jìn)一步的，所述鋼塑復(fù)合板的剝離強(qiáng)度不小于10.5N/mm，所述鋼塑復(fù)合板的三點(diǎn)抗彎不小于3559N，所述鋼塑復(fù)合板的垂直變形不小于17KN。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)和有益效果：本發(fā)明提供的鋼塑復(fù)合板由發(fā)泡塑料芯層以及位于所述發(fā)泡塑料芯層上下兩側(cè)的第一鋼卷和第二鋼卷通過高溫高壓復(fù)合而成，且發(fā)泡塑料芯層由高密度聚乙烯樹脂(HDEP)、低密度聚乙烯樹脂(LDEP)和硬脂酸鈣混合制成，且質(zhì)量比例為HDEP:LDEP：硬脂酸鈣為15:1：0.5～18:1:0.8，發(fā)泡后的塑料芯層密度為0.71～0.80g/cm³，該鋼塑復(fù)合板的厚度為5～10mm，第一鋼卷和第二鋼卷的厚度均為0.38～0.40mm，所述發(fā)泡塑料芯層上表面與所述第一鋼卷之間設(shè)置有第一低密度聚乙烯樹脂層，所述發(fā)泡塑料芯層下表面與所述第二鋼卷之間設(shè)置有第二低密度聚乙烯樹脂層，且發(fā)泡塑料芯層、第一低密度聚乙烯樹脂層和第二低密度聚乙烯樹脂層經(jīng)過共擠復(fù)合而成，較之單純鋼板或其他板材具有較高的抗彎強(qiáng)度、抗沖切強(qiáng)度、鉚釘縱向拉拔強(qiáng)度和橫向剪切強(qiáng)度；同時，該鋼塑復(fù)合板還復(fù)合有第一鍍鋁鋅層、第二鍍鋁鋅層、第一鈍化層、第二鈍化層、第一環(huán)氧底漆層以及第一聚酯面漆層以及第三鍍鋁鋅層、第四鍍鋁鋅層、第三鈍化層、第四鈍化層、第二環(huán)氧底漆層以及第二聚酯面漆層，具有超強(qiáng)的耐候性、耐腐蝕性和抗高低溫及高溫差環(huán)境的能力，目前，主要用于掛車或拖車車廂，亦可開發(fā)用作其他領(lǐng)域。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的鋼塑復(fù)合板的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例和附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。通常在此處描述和示出的本發(fā)明實(shí)施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設(shè)計(jì)。因此，以下對在本發(fā)明的實(shí)施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

下面將參照附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。

如圖1所示：本發(fā)明實(shí)施例提供的一種鋼塑復(fù)合板，該鋼塑復(fù)合板的厚度為5～10mm，其包括發(fā)泡塑料芯層100以及位于發(fā)泡塑料芯層100上下兩側(cè)的第一鋼卷200和第二鋼卷300，發(fā)泡塑料芯層100由高密度聚乙烯樹脂(HDEP)、低密度聚乙烯樹脂(LDEP)和硬脂酸鈣混合制成，且質(zhì)量比例為HDEP:LDEP：硬脂酸鈣為15:1：0.5～18:1:0.8，發(fā)泡后的發(fā)泡塑料芯層100的密度為0.71～0.80g/cm³，第一鋼卷200和第二鋼卷300的厚度均為0.38～0.40mm，發(fā)泡塑料芯層100上表面與第一鋼卷200之間設(shè)置有第一低密度聚乙烯樹脂層400，發(fā)泡塑料芯層100下表面與第二鋼卷400之間設(shè)置有第二低密度聚乙烯樹脂層500，鋼塑復(fù)合板還包括第一鍍鋁鋅層201、第二鍍鋁鋅層202、第一鈍化層203、第二鈍化層204、第一環(huán)氧底漆層205以及第一聚酯面漆層206以及第三鍍鋁鋅層301、第四鍍鋁鋅層302、第三鈍化層303、第四鈍化層304、第二環(huán)氧底漆層305以及第二聚酯面漆層306，其中：

第一鋼卷200內(nèi)表面設(shè)置有第一鍍鋁鋅層201，第一鈍化層203設(shè)置在第一鍍鋁鋅層201與第一低密度聚乙烯樹脂層400之間，第一環(huán)氧底漆層205設(shè)置在第一鈍化層203與第一低密度聚乙烯樹脂層400之間，第二鍍鋁鋅層202設(shè)置在第一鋼卷200與第二鈍化層204之間，第一聚酯面漆層206設(shè)置在第二鈍化層204外表面；

第二鋼卷300內(nèi)表面設(shè)置有第三鍍鋁鋅層301，第三鈍化層303設(shè)置在第三鍍鋁鋅層301與第二低密度聚乙烯樹脂層500之間，第二環(huán)氧底漆層305設(shè)置在第三鈍化層303與第二低密度聚乙烯樹脂層500之間，第四鍍鋁鋅層302設(shè)置在第二鋼卷300與第四鈍化層304之間，第二聚酯面漆層306設(shè)置在第四鈍化層304外表面；

上述鋼塑復(fù)合板的剝離強(qiáng)度不小于10.5N/mm，鋼塑復(fù)合板的三點(diǎn)抗彎不小于3559N，鋼塑復(fù)合板的垂直變形不小于17KN。

作為上述實(shí)施例的優(yōu)選實(shí)施方式，鋼塑復(fù)合板的厚度為7.5mm，該鋼塑復(fù)合板用于掛車或拖車車體。

作為上述實(shí)施例的優(yōu)選實(shí)施方式，HDEP:LDEP:硬脂酸鈣優(yōu)選為16:1:0.7。

作為上述實(shí)施例的優(yōu)選實(shí)施方式，上述第一鋼卷200和第二鋼卷300的厚度均為0.40mm。

作為上述實(shí)施例的優(yōu)選實(shí)施方式，上述第一鍍鋁鋅層201、第二鍍鋁鋅層202、第三鍍鋁鋅層301和第四鍍鋁鋅層302的厚度均不小于27μm。

作為上述實(shí)施例的優(yōu)選實(shí)施方式，上述第一環(huán)氧底漆層205和第二環(huán)氧底漆層305的厚度均為6～7μm。

作為上述實(shí)施例的優(yōu)選實(shí)施方式，上述第一聚酯面漆層206和第二聚酯面漆層306的厚度均不小于22～24μm。

作為上述實(shí)施例的優(yōu)選實(shí)施方式，上述第一鋼卷200和第二鋼卷300的拉伸強(qiáng)度不小于600MPa，且延伸率不小于5％。

本發(fā)明實(shí)施例提供的一種鋼塑復(fù)合板，主要由發(fā)泡塑料芯層以及位于所述發(fā)泡塑料芯層上下兩側(cè)的第一鋼卷和第二鋼卷通過高溫高壓復(fù)合而成，且發(fā)泡塑料芯層由高密度聚乙烯樹脂(HDEP)、低密度聚乙烯樹脂(LDEP)和硬脂酸鈣混合制成，且質(zhì)量比例為HDEP:LDEP：硬脂酸鈣為15:1：0.5～18:1:0.8，發(fā)泡后的塑料芯層密度為0.71～0.80g/cm³，該鋼塑復(fù)合板的厚度為5～10mm，第一鋼卷和第二鋼卷的厚度均為0.38～0.40mm，所述發(fā)泡塑料芯層上表面與所述第一鋼卷之間設(shè)置有第一低密度聚乙烯樹脂層，所述發(fā)泡塑料芯層下表面與所述第二鋼卷之間設(shè)置有第二低密度聚乙烯樹脂層，且發(fā)泡塑料芯層、第一低密度聚乙烯樹脂層和第二低密度聚乙烯樹脂層經(jīng)過共擠復(fù)合而成，較之單純鋼板或其他板材具有較高的抗彎強(qiáng)度、抗沖切強(qiáng)度、鉚釘縱向拉拔強(qiáng)度和橫向剪切強(qiáng)度，另外，由于設(shè)置有發(fā)泡塑料芯層、第一低密度聚乙烯樹脂層和第二低密度聚乙烯樹脂層，其保溫性能良好；同時，該鋼塑復(fù)合板還復(fù)合有第一鍍鋁鋅層、第二鍍鋁鋅層、第一鈍化層、第二鈍化層、第一環(huán)氧底漆層以及第一聚酯面漆層以及第三鍍鋁鋅層、第四鍍鋁鋅層、第三鈍化層、第四鈍化層、第二環(huán)氧底漆層以及第二聚酯面漆層，具有超強(qiáng)的耐候性、耐腐蝕性和抗高低溫及高溫差環(huán)境的能力，其中，耐候性實(shí)驗(yàn)為：在鹽霧機(jī)中進(jìn)行1000小時的鹽霧檢測不分裂、不生銹以及不變形，同時還具有耐沸水的特點(diǎn)，10個循環(huán)不開裂，即在100℃的沸水中煮8個小時，然后在室溫下放置16個小時，以此為一個循環(huán)，連續(xù)進(jìn)行10個循環(huán)也不會開裂；目前，該鋼塑復(fù)合板主要用于掛車或拖車的車體，亦可開發(fā)用作其他領(lǐng)域。

最后應(yīng)說明的是：以上所述的各實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。